环氧树脂涂料（双组份AB型）
一、产品简介
AB型环氧涂料是以环氧树脂（A组份）与改性胺类固化剂（B组份）为核心的双组份常温固化防护涂层，采用纳米插层技术提升致密性，专为重度腐蚀环境设计，形成“钢铁盔甲级”连续防护膜系统，适用于化工储罐、海洋装备等长效防腐+耐磨抗冲击场景。
二、产品特点
性能维度 | 技术优势 |
防腐蚀性能 | ▶ 耐98%浓硫酸/40%液碱浸泡 ≥3年<br> ▶ 耐海上盐雾 ≥10000小时（ISO 12944 C5-M级） |
物理强度 | ▶ 摆杆硬度 ≥0.8（GB/T 1730)<br> ▶ 耐磨性 ≤25mg（CS-10轮/1000g/1000转） |
施工适应性 | ▶ 可厚涂单道200μm不流挂<br> ▶ 带锈施工（Sa1级）<br> ▶ -5℃低温固化（冬季专用配方） |
环保特性 | ▶ 固含量 ≥85%<br> ▶ VOC ≤150g/L（国标GB 30981要求） |
三、适用领域
行业 | 应用场景 | 典型案例 |
石油化工 | 原油储罐内壁/酸碱储槽防腐 | 中石化青岛LNG储罐内防腐 |
海洋工程 | 海上风电塔筒/船舶压载舱防护 | 江苏如东海上升压站防腐工程 |
市政交通 | 桥梁钢结构/隧道锚杆防腐 | 港珠澳大桥钢箱梁涂层防护 |
工业制造 | 电镀槽/酸洗线设备耐蚀涂装 | 富士康电子酸洗生产线设备防护 |
四、性能指标
检测项目 | 技术指标 | 测试标准 |
干燥时间（25℃） | 表干≤4h，实干≤24h | GB/T 1728 |
附着力（划格法） | ≤1级（钢板/混凝土基面） | GB/T 9286 |
耐冲击性 | 50cm·kg无裂纹 | GB/T 1732 |
耐湿热循环（50℃, 95%RH） | 1000h不起泡、不生锈 | GB/T 1740 |
耐QUV紫外老化 | 2000h粉化≤1级，变色≤ΔE2.0 | ASTM G154 |
体积电阻率（绝缘型） | ≥1×10¹³Ω·cm | GB/T 1410 |
五、施工工艺指南
1. 基材预处理
钢铁基面：喷砂至Sa2.5级（粗糙度40~70μm）
混凝土基面：含水率≤8%，抗拉强度≥1.5MPa
焊缝处理：用环氧腻子填补焊渣孔洞
2. 配比与混合
标准配比：A:B = 4:1（重量比） / 3.5:1（体积比）
混合步骤：
① 先将A组份搅拌3分钟至无沉淀
② 按比例加入B组份，机械搅拌5分钟（禁用木棒手工搅拌）
③ 静置熟化15分钟再施涂
3. 涂装技术要点
工艺参数 | 指标要求 |
涂装方式 | 无气喷涂（推荐）/滚涂/刷涂 |
喷嘴压力（无气喷涂） | 15~20MPa（喷嘴孔径0.43~0.53mm） |
单道膜厚 | 湿膜：200~250μm → 干膜：150~180μm |
重涂间隔 | 25℃下最短4h，最长7天（超期需拉毛） |
六、注意事项
1. 施工禁忌
混合比例错误：A:B误差超过±5%将导致永久性不固化
超厚涂装失控：单道干膜超过200μm会引起“起皱”/“痱子”
露点警告：基材温度需高于露点温度3℃以上
2. 健康安全警示
急性毒性：皮肤接触可能引发红疹，立即用乙醇冲洗
爆炸极限：作业区溶剂蒸气浓度需≤10%LEL（配可燃气体报警仪）
3. 存储管理
未开封保质期：原包装阴凉避光保存18个月（温度5~30℃）
活化期：混合后涂料需在40分钟内用完（25℃环境）
七、特殊工况解决方案
场景1：海上平台浪溅区防腐
腐蚀特点：干湿交替+盐雾+微生物
涂层体系：
① 环氧富锌底漆（干膜75μm）
② AB环氧中间漆（干膜150μm）
③ 聚氨酯面漆（干膜50μm）
场景2：强酸储罐内壁防护
腐蚀特点：98%硫酸+70℃高温
特制配方：
→ 添加石墨鳞片（20%）提升致密性
→ 底漆中掺入钛纳米粉体（5%）增强结合力
八、全生命周期成本对比
防腐方案 | 初期成本（元/㎡） | 维护周期（年） | 20年总成本（元/㎡） |
AB环氧涂料体系 | 280~350 | 8~10 | 420~500 |
普通防锈漆 | 80~120 | 2~3 | 800~1200 |
不锈钢衬里 | 1500~2000 | 无需维护 | 1500~2000 |
环氧涂料 #重防腐 #工业防护
附：AB环氧涂料与竞品关键性能对比
指标 | AB环氧涂料 | 醇酸涂料 | 聚氨酯涂料 |
耐10%硫酸（90天） | 无变化 | 起泡脱落 | 轻微失光 |
耐磨性（g/1000转） | 0.025 | 0.15 | 0.035 |
可修复性 | 局部打磨后直接补涂 | 需整体铲除重涂 | 兼容性差易分层 |
环保性（VOC） | 150g/L | 450g/L | 180g/L |
